تبلیغات
❤مجموعه اول بسته های آموزشی در کشور❤ - آموزش قدم به قدم انواع تکنیک های ساختمانی برای دکوراسیون داخلی
 پودر بند کشی - اشاره:  استفاده از ترکیبات آماده برای بند کشی با توجه به شرایط محل و نوع قطعات و مصالح می تواند عاملی در افزایش دوام و استحکام و تامین زیبایی و سرعت اجراء قرار بگیرد و از نظر صرفه جویی اقتصادی نیز حایز اهمیت خواهدبود . پودر بند کشی - مصارف:  جهت درز بندی کاشی و سرامیک کلیه درز ها تا عمق ۵ میلیمتر قطعات سیمانی و بتنی و سفالی و گچی  پودر بند کشی - خصوصیات ویژه:  به آسانی با آب مخلوط شده و خمیر نرمی رابا کارایی مناسب تولید می کند. قطعاتی که با این ماده بند کشی میشوند از نظر استحکام و زیبایی تظمین شده ودر ضمن از نفوذ آب و رطوبت جلوگیری میشود .  حالت فیزیکی رنگ وزن مخصوص قابلیت اختلاط ثبات حرارتی دمای محیط پودر متنوع برحسب رنگ  پودر بند کشی - میزان مصرف : برای کاشی های ۱۵* ۱۵ با بند های ۳ میلیمتر ، ۲۵٠ گرم برای یک متر مربع کافی است .  پودر بند کشی - نحوه مصرف : برای کف و سطوحی که بیشتر در مجاورت رطوبت قرار دارند از رنگ طوسی استفاده می شود . و برای دیوارها از بقیه رنگها قبل از مصرف کلیه بندها باید به یک اندازه تراشیده و تمیز شود و سپس با برس مرطوب کاملا گردگیری شود . بند کشی باید حتماً با کاردک لاستیکی انجام و عمق بند ها کاملا پر شود قبل از خشک شدن ماده بند کشی باید از اسفنچ مرطوب استفاده کرد تا پستی و بلندی اطراف بند ها محو گشته و پس از خشک شدن کامل نیز با پارچه تمیزی باید سطح را صیقل داد . دمای اطراف نباید زیر ۵ درجه سانتیگراد باشد همچنین در گرمای بالا و در مجاور ت آب باید از بند کشی اجتناب نمود. ابتدا باید مقداری از ماده بند کشی را با رنگ اصلی مخلوط نموده و در لایه نازکی به عنوان نمونه کار اجرا نماییم تا پس از خشک شدن رنگ واقعی آن مشخص شود. پودر کاشی پس از ۲۴ ساعت بعد از نصب کاشی یا سرامیک مصرف می شود و در طول ۲ روز چندین بار روی بند ها به آرامی آب پاشیده می شود . اگر نیاز به استحکام فوق العاده باشد باید از چسب بتن آب بندی استفاده نمود .   پودر بند کشی - نحوه نگهداری : در ظروف در بسته به دور از رطوبت و فشار به مدت ۶ ماه قابل نگهداری میباشد .     سنگ مصنوعی 1- استخراج بلوک سنگ از معدن  استخراج بلوک سنگ از معدن توسط دستگاه سیم برش الماسه و یا انفجار صورت می‌پذیرد. در استخراج سنگ‌های ساختمانی علاوه بر نمونه بلوک سنگ جهت تامین سنگ‌ها نما از باطله‌های آنها نیز استفاده می‌گردد از جمله استفاده از این باطله‌ها در استفاده از جداول در خیابان‌ها استفاده می‌شود.  در استخراج سنگ‌های ساختمانی باید توجه داشت که به گونه‌ای سنگ استخراج می‌شود تا با کمترین باطله برخورد کرده و با بهترین کیفیت سنگ استخراج شود. در سنگ‌های آهکی و مرمریتی از سیم برش الماسه و انفجارهای کنترل شده و توسط پاکت‌ها جهت استخراج سنگ استفاده می‌شود اما اخیراً از مواد منبسط شونده همچون کتراک نیز می‌توان جهت استخراج سنگ‌ها به صورت بلوک‌های منظم جهت کاهش باطله استفاده شود. (۱)   ۲- سنگ تزئینی، ساختمانی و نما  سنگ‌های اصلی مورد استفاده در سنگ‌نما عبارتند از: گرانیت، مرمر، تراورتن، سنگ چینی، مرمریت، ماسه سنگ و سنگ لوح.  از سنگ‌های آذرین به جز گرانیت نمونه‌های دیگر را کمتر مورد استفاده قرار می‌دهد. به‌هر‌حال انواع دیگر سنگ‌های آذرین مورد استفاده در صنایع ساختمانی عبارتند از: دیوریت، بازالت، سینیت، کابرولابرادیوریت و دیاباز. اصطلاحات به‌کار گرفته شده در صنایع سنگبری در همه جای دنیا تفاوت فاحش با اصطلاحات سنگ‌شناسی آنها از دید زمین‌شناسان دارد. به‌عنوان مثال اصطلاح گرانیت قابل برش نه تنها به گرانیت حقیقی بلکه به سنگ‌هایی مانند کوارتزدیورتیت، سینیت، کوارتزپورفیری، شیست، گنایس و حتی گابرو اطلاق می‌شود و یا مرمر قابل برش نه تنها شامل مرمر حقیقی است بلکه انواع سنگ‌های آهکی دگرگون نشده و همچنین هر گونه آهک صیقل‌پذیر را نیز شامل می‌شود. سنگبری‌ها، سنگ‌هایی نظیر سرپانتین، انیکس، تراورتن و حتی انواعی از گرافیت‌ها را مرمر می‌نامند و بنابراین مفهوم دگرگون شدن سنگ‌های آهکی به منظور تبدیل شدن به مرمر که از اصول پایه در سنگ‌شناسی است برای سنگ‌های نما در بازار سنگبری مصداق ندارد. (۱)   ۳- سنگ‌های قابل برش از نظر Shestoperov با توجه به نکات فوق انواع سنگ‌های قابل برش مورد استفاده برای مصارف گوناگون را شستوپروف Shestoperov در سال ۱۹۸۳ به شرح زیر پیشنهاد کرده است: سنگ روکار بناها: آهک‌های متراکم، ماسه سنگ، مرمرهای الوان، توف‌های آتش‌فشانی، گرانیت، سینیت، دیوریت، لابرادوریت، کابرو، بازالت و سنگ‌های دیگری که قابل دسترس بوده و با شرایط ساختمان سازگاری داشته باشند. سنگ مورد استفاده در دیوارها: آهک، دولومیت، ماسه سنگ‌ها، سنگ گچ و توف‌های آتش ‌فشانی است. سنگ نمای داخل بناها: مرمرهای صیقل‌پذیر، سنگ گچ، توف، برش، کنکومراهای با سیمان کربناته.  سنگ‌های مورد استفاده برای مصارف خاص صنعتی: (خود شامل موارد ذیل است).  سنگ‌های مقاوم در مقابل حرارت: سنگ صابون (تالک، تالک شیست) توف، آندزیت، بازالت، دیاباز.  سنگ‌های مقاوم در مقابل اسیدها: گرانیت، دیوریت، کوارتزیت، ماسه سنگ‌های سیلیسی، آندزیت، تراکیت، بازالت، دیاباز، کلسیت.  سنگ‌های مقاوم در مقابل قلیائی‌ها: آهک‌های متراکم، دولومیت‌ها، منیزیت‌ها، ماسه سنگ‌های آهکی.  سنگ‌های مورد استفاده برای پله‌های خارجی بناها: ماسه سنگ، گرانیت، دیوریت، سینیت، کابرو، بازالت.  سنگ‌های مورد استفاده برای پله‌های داخلی بناها: مرمر، گرانیت، لابردوریت. (۲)   ۴- عمر مفید سنگ‌های ساختمانی، تزئینی و نما  عمر مفید سنگ یا دوام آنها در مقابل عوامل فرسایش مورد توجه کارشناسان و افراد دست‌اندرکار سنگ است و عموماً سعی می‌شود به طریقه آزمایشگاهی ارقامی برای این منظور ارائه گردد. ولی با بررسی ساختمان‌های قدیمی یا تاریخی می‌توانیم عوامل فرسایش را به‌طور مستقیم مورد مطالعه قرار دهیم و با تهیه آماری از انواع سنگ و میزان فرسایش حد طبیعی عمر سنگ را به‌دست آوریم و هرچه آمار بیشتر باشد نتایج ما به واقعیت نزدیک‌تر است. (۲)   ۵- کم کردن ضایعات سنگ یکی از راههای کم کردن ضایعات سنگ چسب و تور کردن بلوک سنگ است که در هر مترمربع مبلغ ۰۰۰,۲۰ ریال جهت هزینه چسب و تور استفاده می‌شود. چسب و تور جهت سنگ‌هایی استفاده می‌شود که در زیر قله بر خرد می‌گردند و سنگ دارای پرت زیاد می‌گردد. لذا مجبور می‌شویم این عمل را بر روی سنگ انجام دهیم البته در برخی از سنگ‌ها این عمل توجیه اقتصادی ندارد. در ایتالیا یکی از روش‌هایی که سنگ را چسب می‌کنند این است که بلوک سنگ‌هایی که احتمال خرد شدن را دارند دپو کرده و همزمان در یک استخر چسب قرار می‌دهند تا چسب در بین خلل و فرج سنگ فرو رفته، پس از این مرحله بلوک سنگ را خارج ساخته و به کارخانه می‌فرستند این نوع چسب‌ رزینی به‌گونه‌ای عمل می‌کند که در حین ساب خوردن نه تنها از کیفیت سنگ کم نمی‌سازد بلکه به کیفیت آن در هنگام ساب خوردن می‌افزاید. (۲)   ۶- عوامل مهم تشکیل ضایعات و باطله‌های سنگ‌های تزئینی - کارخانجات سنگ با توجه به قله‌های آورده شده به کارخانجات که این قله‌ها دارای شکاف‌هایی بوده که در موقع برش توسط قله بر در کارخانه باعث ضایعات بیشتر شده و از استحکام معمول محصول نیز می‌کاهد. - براساس آمار به‌دست آمده، یک تن سنگ زمانی که از معدن خارج می‌گردد ۵۰% آن ناسالم و غیرقابل استفاده است که ضمن ایجاد ضایعات در نتیجه مصرف‌کننده باید برای هر یک تن سنگ دو برابر بهای آن را بپردازد.  - معمولاً پلاک‌هایی که در کارخانجات سنگبری، استفاده می‌گردند یا تولید می‌شوند به‌علت عدم دقت در حمل غالباً باعث ایجاد شکستگی در لبه‌ها، ترک‌ها و یا خراش در سطح ساب خورده می‌شود و باعث ایجاد ضایعات می‌شود.  - توسط دستگاه بلو‌ک‌بر  - توسط اره گروه‌های چندتیغه‌ای  - توسط چکش  - چنانچه امتداد لایه‌ها به‌موازات راستای چین‌خوردگی نباشد سنگ شکستگی بیشتری دارد. - تاثیر گسله‌ها و درزه‌ها بر سنگ‌ها - سنگ‌های واقع در نواحی شکسته - روند استخراج در جهت عکس شیب طبقات نباشد - معادنی که به‌روش انفجاری استخراج می‌گردند در اثر ضربه انفجار به‌میزان زیادی درزه ایجاد می‌شود که در زمان برش یا صیقل منجر به شکستن پلاک و ایجاد ضایعات می‌گردد. - توسط دستگاه سیم برش هنگام برش سنگ (۲)   ۷- مقایسه ضایعات سنگ در معدن و کارخانه فرآوری باطله‌های موجود در کارخانه و معدن یک شباهت به‌هم دارند و آن این است که هر دو ماده یک جنس و یک ترکیب شیمیایی دارند ولی از نظر نوع عملکرد با هم تفاوت دارند و این عملکرد بستگی به نوع سنگ، ضخامت و از اندازه‌های متفاوتی که دارند متفاوتند.   ۸- مقایسه کاربردی ضایعات سنگ‌های گرانیتی و تراورتن ۱- بسته به نوع سنگ می‌توان از آنها استفاده‌های زیادی کرد، اگر سنگ‌های ضایعاتی از نوع آذین باشند که سخت می‌باشند می‌توان از آنها برای تولید سنگفرش استفاده نمود، ولی اگر سنگ‌های نرم باشند مانند تراورتن می‌توان آنها را به پودر سنگ تبدیل نمود یا از آنها برای تهیه سنگ‌های آنتیک که در نماها استفاده می‌شود بهره برد. ۲- معادن سنگ گرانیت ۲۵% معادن سنگ را تشکیل می‌دهند و بیشترین ضایعات سنگ‌ها هم مربوط به سنگ گرانیت است زیرا روش استخراج در این معادن فاصله زیادی با استانداردهای جهانی دارد ولی در معادن سنگ نرم از جمله تراورتن با توجه به استفاده از روش‌های مکانیزه، مقدار باطله در حد کمی است و در گذشته قطعات کوچک سنگ تراورتن در معادن دپو می‌شدند ولی هم‌اکنون با افزایش قیمت سنگ، فرآوری این قطعات از نظر اقتصادی توجیه‌پذیر است. (۳)   ۹- دلایل عدم به‌کارگیری سنگ‌های گرانیتی و کوارتزیت جهت استفاده سنگ‌های آنتیک ۱- ضایعات سنگ‌هایی که برای تولید سنگ‌های آنتیک به‌کار می‌رود، بایستی سختی قابل قبول داشته باشند سختی زیاد نیز شرایط برش و صیقل دادن سنگ را مشکل ساخته و هزینه تهیه سنگ آنتیک را بالا می‌برد. لذا سختی باید در حد قابل‌ قبول باشد در نتیجه تهیه سنگ‌های آنتیکی به‌دلیل سختی زیاد گرانیت‌ها و کوارتزیت‌ها گران تمام می‌شود. ۲- به‌طور کلی ضایعات سنگی که در برابر اسیدها مقاوم می‌باشند جهت تولید سنگ‌های آنتیک مناسب نمی‌باشند از جمله گرانیت، سینیت، دیوزیت، کوارتزیت، آنزریت، تراکیت، بازاکت، دیاباز و ماسه سنگ ولی سنگ‌های ذکر شده جهت تولید سنگ‌فرش، کف‌پوش، دیوار داخلی یا خارجی مناسب می‌باشند. (۵)   ۱۰- دلایل استفاده از ضایعات سنگ‌های تراورتن جهت تولیدسنگ‌های آنتیک ۱- مقاومت قابل قبول سنگ‌های تراورتن ۲- سختی کم ۳- قابلیت ساب و برش ۴- استحکام بالا و شکل‌پذیری ۵- بلوری بودن ۶- چگالی زیاد ۷- زیبایی ظاهر ۸- وجود تخلخل جهت چسبیدن کامل به ملات ۹- سهولت دسترسی ۱۰- عدم امکان آلتره شدن ذخایر آن ۱۱- تنوع رنگ‌ها ۱۲- ارزانی نسبت به سایر سنگ‌ها ۱۳- عدم وجود ساختارهای تکنونیکی بر روی این ذخایر به‌دلیل جوان بودن آنها (کوارترنر) ۱۴- شرایط استخراج ایده‌آل دارند به‌همین دلیل اغلب با لایه‌بندی افقی، شیب کم و در نقاط کم‌ارتفاع و قابل دستیابی تشکیل می‌گردند ۱۵- مقاومت فشاری ۱۶- جذب رطوبت ۱۷- در مقابل قلیایی‌ها مقاومند ۱۸- افزایش صادرات سنگ‌های تراورتن باعث بالا رفتن توان مالی معدن‌کاران و ایجاد واحد فرآوری باطله شده. (۵)   ۱۱- سنگ مصنوعی چیست؟  سنگ‌های مصنوعی از ترکیب مجدد سنگ‌های طبیعی با مواد فزاینده دیگر به‌دست می‌آیند که به آنها وزن کمتری داده و در نتیجه نصب آنها سریع‌تر می‌شود. برای آنکه بدانیم سنگ‌های مصنوعی از چه چیز ساخته شده‌اند به اختصار می‌توان گفت که این سنگ‌ها از ترکیب سیمان، رس‌ها، آگرگات‌های سنگ‌های ضایعاتی و خاک‌های سبک وزن ساخته می‌شوند. مواد به‌کار رفته در این سنگ‌ها تماماً کیفیتی مبتنی بر ملاحظات محیطی و انسانی دارند. رنگ‌دانه‌های اکسید آهن رنگ موردنظر را به این سنگ‌ها می‌دهد. ترکیبی که از این راه به دست می‌آید در قالب‌هایی ریخته می‌شود که دارای نقش و نگارهای سنگ‌های طبیعی می‌باشند و به این سنگ‌ها سیمایی کاملاً طبیعی می‌دهد. از نظر قیمت، سنگ‌های مصنوعی به مراتب قیمتی کمتر از سنگ‌های طبیعی دارند، چرا که کارهای دشواری که روی سنگ طبیعی برای رساندن آن به بازار و قابل استفاده کردن آن انجام می‌شود در مورد سنگ‌های مصنوعی غیرضروری می‌نماید و دارای وزنی کمتر و ضخامتی کوچکتر هستند که به ما این اجازه را می‌دهد که سه برابر سنگ‌های طبیعی بتوانیم آنها را به‌کار گیریم. علاوه بر اینها مقاومت ساختاری آنها در فونداسیون‌های خاص توانایی تحمل بارهای زیاد را به آنها می‌دهد. سنگ‌های مصنوعی در واحد مترمربعی برای قطعات تخت به فروش می‌رسند و بسته‌بندی آنها در جعبه‌های چوبی دستی انجام می‌شود. (۴)   ۱۲- مراحل تولید بلوک سنگ‌ مصنوعی  هر پلان تولیدی به سه بخش یا دپارتمان تقسیم می‌شود که خود به‌وسیله ماشین‌آلاتی که پروسه‌های خاص کاری را دارند تجهیز شده است. (۴)  مرحله اول: ساخت بلوک ۱- ماشین‌ها و تجهیزاتی که ترکیبات مخلوط را تامین می‌کنند و آنها را برای پلان بعدی مهیا می‌سازند. ۲- ماشین‌ها و تجهیزاتی برای مخلوط کردن ترکیبات و فرستادن آنها به خط ساخت بلوک ۳- ماشین‌های ترکیب‌ کننده بلوک و به‌منظور فشرده کردن و فشار و لرزش تحت شرایط خلاء مرحله دوم: بریدن بلوک‌ها در ابعاد Slab ماشین‌ها و تجهیزاتی برای برش بلوک‌ها به اسلب‌ها مرحله سوم: فرآیندهای اسلب (پرداخت Slab) خطوط پیوسته و ماشین‌آلاتی برای پرداخت اسلب‌ها (کالیبره کردن، پولیش، اندازه کردن و ابزارکاری) در پایان این خط تولید، مرحله بسته‌بندی اتوماتیک برای قطعات انجام می‌شود.   ۱۳- تکنولوژی ساخت سنگ مصنوعی موادی که برای خط تولید سنگ‌های مصنوعی به‌کار می‌روند طوری انتخاب می‌شوند که برای کارهای داخلی و خارجی ساختمان چه در کف و چه در نما ایده‌آل باشد. تکنولوژی ترکیبی ویبره ـ پرس و نیز به‌کار بردن مواد طبیعی سنگ در ترکیب آن از جمله مرمرها، سنگ‌های کلسیتی، گرانیت‌ها و سنگ‌های سیلیسی به همراه سیمان و مقدار کمی آب خواصی به سنگ می‌دهد که ۷۵% کیفیت خواص سنگ طبیعی را دارا باشد. محصولات استاندارد آنهایی هستند که پس از تولید آماده نصب بوده و پارامترهای آنها تکمیل و ضخامت آنها کالیبره شده باشد و لبه‌هایش نیز ابزار خورده باشد. سنگ‌های طبیعی امروزه در مقابل فشار، نور، اشعه ماوراء بنفش و ناملایمات جوی به‌صورت بسیار کاملی مقاوم هستند. به‌علاوه محصولاتی هستند با نیاز به نگهداری کم و می‌توانند پس از نصب بارها ساب خورده و صددرصد مانند سنگ طبیعی رفتار نمایند. از دیگر خصوصیات این سنگ‌ها می‌توان به تک‌لایه بودن آنها اشاره کرد که در محیط خلاء فشرده و ویبره می‌شوند و ترکیب آنها شامل درصد بالایی از دانه‌های به‌هم پیوسته از ترکیب آگرگات‌های سنگ طبیعی است مانند مرمر، گرانیت، کوارتز، پروفیری، دیوریت که با سیمان پرتلند۲۵/۵ کلاس ۱ به‌هم می‌چسبند. میزان آب ـ سیمان درحدود ۵ و ۳۰ است. پانل‌ها درجه‌بندی شده، تخت و در قسمت‌های لبه همانگونه که ما بخواهیم پخ خورده و طبق تلورانس‌های دیمانسیونی بوده و از لحاظ عکس‌العمل در برابر آتش در کلاس ۵ می‌باشند. رنگ آنها چه در برابر نور طبیعی و چه در مقابل نور ماوراء بنفش تغییر نکرده و مات نمی‌شود. (۵)   ۱۴- مواد خام موجود در ترکیب سنگ‌ها  مواد خام اصلی که در ترکیب سنگ مصنوعی به‌کار می‌روند عبارتند از: آگرگات‌ها، منیرال‌های پرکننده، چسباننده‌ها، رنگ‌دانه‌ها، افزودنی‌ها.   ۱۵- آگرگات‌ها مواد سنگی هستند که با عوامل چسبنده مخلوط شده و مخلوطی را می‌سازند که کاملاً فشرده می‌شود. آگرگات‌ها ممکن است آهکی باشند مانند مرمریت، دولومیت و دیگر سنگ‌های آهکی یا سیلیکاته باشند مانند گرانیت، پرفیری، کوارتز، بازالت، ماسه‌های سیلیکاتی، کوارتزیت و غیره. آگرگات‌ها معمولاً به شکل دانه‌های ماسه در اندازه‌های مختلف به‌کار برده می‌شوند. آگرگات‌ها ممکن است از خردایش قطعات بزرگتر سنگی و یا از رسوبات ماسه‌ای به‌طور مستقیم به‌دست آیند. انتخاب طبیعت، اندازه و دانه‌بندی آنها بستگی به سیمای سنگ و مشخصات فیزیکی و مکانیکی محصول دارد. (۵)   ۱۶- خردایش و انتخاب آگرگات‌های آهکی  آگرگات‌های خشک ممکن است به اندازه‌های موردنیاز خرد شوند و در صنایع امروزی باید به ابعاد مناسب خرد شوند. مراحل تولید این قطعات همانطور که گفته شد در ابعادی که ماشین‌ها باید آنها را مخلوط کنند و بسته به اندازه سنگ‌های استفاده شده در پلان تولید دارد. پلان‌های “درون‌خانه‌ای” وقتی از مواد آهکی استفاده می‌کنند، به‌طور طبیعی با سنگ‌هایی تغذیه می‌شوند که ماکزیمم اندازه را داشته باشند. البته ابعاد بیش از ۳۰۰ میلی‌متر نمی‌باشد که می‌توانند از مواد باطله به‌دست آیند. سنگ‌های کوارتز، کوارتزیت و گرانیت معمولاً باید به ابعاد ۵۰-۲۰میلی‌متر خرد شوند. (۵)   ۱۷- پودرها و مینرال‌های پرکننده  وقتی مینرال‌های پرکننده با رزین مخلوط شوند، چسب‌های “پایه‌رزینی” را شکل می‌دهد. آنها حاوی مواد معدنی و سنگی کاملاً خرد شده با جنس‌های متفاوت هستند. به‌طور طبیعی، کربنات‌های کلسیم برای سنگ‌های ترکیبی مورد استفاده قرار می‌گیرند که از آگرگات‌های آهکی که در ابعاد سیلیکا می‌باشند در ترکیب خود به‌کار گرفته و به‌وسیله آگرگات‌های سیلیکاتی شکل می‌گیرند. مینرال‌های پرکننده مانند آگرگات‌ها به‌طور وسیعی در ترکیب مواد خام به‌کار می‌روند. (۵)   ۱۸- چسبانده‌ها دارای ترکیبات ساختاری رزینی هستند که همراه با پرکننده‌ها برای چسباندن دانه‌ها به‌کار می‌روند و پس از سخت شدن، پرکننده‌ها و آگرگات‌ها را کاملاً به‌هم فیکس می‌نمایند و سنگی فشرده و مقاوم را به وجود می‌آورند.  رایج‌ترین چسب ارگانیکی که مورد استفاده قرار می‌گیرد “رزین پلیمری غیراشباع” با فرمولی بسیار مناسب برای تولید محصولات سنگ مصنوعی است. آنچه به‌طور گسترده مورد استفاده قرار می‌گیرد، اورتوفتالیک رزین نیمه‌سختی با حداقل واکنش است. رزین‌های پلی‌استر محصولاتی با کاربرد زیاد هستند. به‌علت وجود اجزاء تکنیکی در آنها، آنها در مناطق با تکنولوژی بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند. مانند اتومبیل‌سازی و علوم وابسته به ساختمان‌ها و صنایع ترکیبی. در تکنولوژی سنگ‌های مصنوعی به‌منظور تولید بلوک‌ها این اجازه داده می‌شود تا هم از چسب‌های ارگانیک (و رزین‌های ساختاری) و هم از چسباننده‌های غیرارگانیک (سیمان پرتلند) بدون هیچ تغییری در پلان تولید استفاده شود. البته هر چسباننده ویژگی‌های خاص خود را به محصول خواهد داد. (۵)   ۱۹- رنگ‌دانه‌ها مخلوط می‌تواند رنگ‌های گوناگونی به‌وسیله اضافه کردن بعضی رنگ‌دانه‌ها داشته باشد. رنگ‌دانه‌ها نقش رهبری و هدایت‌کنندگی در پروسه ساخت را دارند، در واقع به‌همراه رنگ طبیعی و اندازه آگرگات‌ها آنها رنگ‌های جذاب و زیبایی را به‌وجود می‌آورند و رایج‌ترین رنگ‌دانه‌های مورد استفاده اکسیدهای فلزی پودر شده می‌باشند که می‌توان به‌سادگی آنها را تامین نمود و به‌عنوان رنگ‌های صنعتی در بازار وجود دارند. به‌دلیل ساختار شیمیایی ثابت این رنگ‌دانه‌ها این اکسیدهای فلزی به مرور زمان تغییر رنگ نمی‌دهند . مقدار کمی از اکسیدها معمولاً بین ۳ تا ۵ کیلوگرم در هر مترمکعب برای رنگ کردن مخلوط سنگ مصنوعی به‌کار می‌رود. (۵)   ۲۰- افزودنی‌ها  مواد مختلفی هستند که به مقاصد مختلف و به‌مقدار بسیار کم به مخلوط افزوده می‌شوند. کاتالیزیست‌ها و پروموترها برای سخت‌ کردن رزین به مخلوط اضافه می‌شوند که بین ۱ تا ۳ درصد ترکیب وزنی مخلوط‌اند. (۵)   نتیجه‌گیری و پیشنهادات با عنایت به بلا‌استفاده بودن ضایعات در معادن و کارخانجات فرآوری و هزینه تولید سنگ‌های آنتیک که به‌مراتب از هزینه‌های تولید پلاک در سنگ‌های تزئینی کمتر می‌باشد پیشنهاد می‌گردد وزارت صنایع و معادن از اجرای طرح تاسیس کارگاه‌های تولید سنگ‌های آنتیک در جوار معادن و همچنین در جوار کارخانجات فرآوری سنگ (در جوار دپوی باطله) حمایت نماید از بابت ۱- اشتغال ۲- سودآوری ۳- ارزش افزوده ۴- استفاده بهینه از ضایعات  منابع و مأخذ ۱- نشریه معدن و توسعه شماره۲۶۱ ۲- فرهادیان، محمدباقر ـ ۱۳۷۲ ـ سنگ‌های تزئینی و نما ـ انتشارات وزارت صنایع و معادن ۳- یعقوب‌پور ـ عبدالمجید ـ آشنایی مقدماتی با سنگ‌های تزئینی و نما ـ انتشارات سازمان صنایع و معادن ۴- مطیعی ـ همایون ـ زمین‌شناسی ایران ـ سازمان زمین‌شناسی کشور انواع جلا دهنده پودر بند کشی چسب خمیری و پودری...  هیچ تصویری آپلود نشده است   ایزو فلکس:  مایع پلیمری و جایگزین مناسب عایقهای قیری با اجرای آسان و صرفه جویی در هزینه و زمان و انرژی  اجرای یکپارچه و بدون درز-مقاومت کششی و انعطاف بالا-مقاومت جوی و دوام عالی-چسبندگی عالی-تحمل گرمایی و سرمایی عالی  رزین پوششی سنگ دکوراتیو آنتیک:  رزین مخصوص سنگ آنتیک (گرانیت تراورتن مرمریت و ) سنگ مصنوعی و کامپوزیت پوششی مناسب و کامل برای حفظ نمای خارجی در برابر عواملی همچون گرما و تغییرات دمایی باران و خیسی انقباض و انبساط هایی که موجب ترک خوردن می شوندو پرتوهای مضر نور خورشید ، می باشد  چسب کاشی خمیری فیکس :  چسب کاشی سرام فیکس چسبی کامل و سفید رنگ حاوی درصد بالایی چسب بتن به صورت پودر و افزودنیهای مورد نیاز با قدرت چسبندگی و انعطاف پذیری بسیار زیاد می باشد این چسب مناسب کار در شرایط آب و هوای بسیار گرم یا سرد ، محیط های مرطوب و خورنده و سواحل شمالی و جنوبی ایران است چسب کاشی سرام فیکس مناسب استفاده در داخل و خارج ساختمان ، نما ، کف ، سقف ، استخر و سونا ، محیط های صنعتی و کارگاهی پرتردد و تجاری است با این چسب می توان انواع کاشی ، سنگ ، قرنیز ، بلوک شیشه ای ، سرامیکهای گرانیتی ، پرسلن در ابعاد بزرگ را نصب نمود و کارهای درزگیری و بند کشی را انجام داد  تایل فیکس پودری:  مواد معدنی دانه ای به همراه مواد پرکننده که شامل سیمان با کیفیت بالا بوده و خواص آن بوسیله افزودنی های مختلف مانند رزین اصلاح گردیده است  چسب سرامیک - اشاره : مقدمه : نصب کاشی و سرامیک درکف ساختمان ها با استفاده از دوغاب سیمان و ماسه نه تنها باعث وقفه در اجرای عملیات می شود و زمان اجرای کار را به میزان زیاد افزایش می دهد بلکه از استحکام کمتری برخوردار بوده و در بیشتر نقاط زیر سرامیک ها خالی مانده و باعث شکست سرامیک با خصوصیات ویژه ای که توضیح داده خواهد شد سبب تسریع در اجرا و اقتصادی تر شدن عملیات خواهد شد.  چسب سرامیک - خصوصیات ویژه :  این چسب بر پایه سیمان تولید می شود  و در مقابل رطوبت و آب مقاوم می باشد. مواد شیمیائی موجود در چسب سرامیک پودری قدرت انعطاف پذیری زیادی به آن خواهد داد و ضمنا باعث چسبندگی بیشتر می گردد. چسب سرامیک پودری به راحتی با آب مخلوط می شود و پس از خشک شدن در برابر آب رطوبت سرما و گرما پایدار و با دوام است. میزان مصرف چسب سرامیک پودری بستگی کامل به سطح زیر کار و سرامیک دارد. در حالت استاندارد سطح زیر کار و سرامیک در هر متر مربع 5/1 الی 5/2 کیلوگرم پودر مصرف می شود.    چسب سرامیک - نکات ضروری جهت استفاده : بعد از خمیر و آماده کردن زیرسازی باید دو پیمانه حجمی از پودر با تقریبا 5/1 پیمانه حجمی از آب مخلوط کرد تا خمیر همگن به دست آید. خمیر همگن شده باید به مدت 15 دقیقه کاملا مخلوط شود و سپس آن را به وسیله ماله شانه دار مصرف نمود. در صورت مقاومت می توان مقداری از چسب بتن استفاده نمود. سرامیک ها بایستی در مدت 10 دقیقه بر روی ملات خمیری نصب گردند و بعد از 24 ساعت که به استحکام نهایی خود رسیدند می توان بند کشی کرد. چسب سرامیک پودری در شرایط متعارف به دور از رطوبت به مدت 2 سال می توان نگهداری نمود.    چسب سرامیک -  مشخصات فیزیکی  و  شیمیایی : چسب کاشی پودری دارای مشخصات ذیل می باشد. حالت فیزیکی  پودر  رنگ  خاکستری      واتر پروف پودری مشاهده در قالب پی دی اف چاپ فرستادن به ایمیل  واتر پروف پودری - اشاره : ماده ای است جهت کاهش نفوذ پذیری بتن ( عامل تعیین کننده برای پیش بینی و ارزیابی دوام واستحکام بتن) که بر پایه اسیدهای چرب تولید گردیده است . در طراحی و تولید سازه های بتنی معرض شرایط سخت و آسیبهای جوی قرار می گیرند .اگر بتن با طرح مخلوط صحیح و با نسبت آب به  سیمان و مواد سنگی مرغوب تولید گردد نفوذ پذیری آن کاهش می یابد اما استفاده از واتر پروف مسلما این نتیجه باهزینه کمتری انجام می گیرد .   واتر پروف پودری - مصارف : جهت ساخت بتنهای نفوذ ناپذیر و ملاتهایی که خاصیت واترپروف بودنشان الزامی است. جلوگیری از نفوذ محلولهای شیمیایی آب بندی مخازن ، استخرها ، سدها و تونلها فونداسیون اسکله های دریایی   واتر پروف پودری - خصوصیات ویژه : این مواد حاوی مواد پر کننده خلل و فرچ و مواد دافع آب می باشد که طی واکنش با ترکیبات حاصل از هیدراتاسیون سیمان در داخل منافذ و حفره های ایجاد شده و نقش دافع آب و رطوبت را بعهده می گیرد . این ماده بتن را قطبی نموده و سبب روانی بتن میگردد و میتوان تا ۱٠ درصد از آب مصرفی را کم کرده و نفوذ پذیری بتن و مقاومت را افزایش داده و از یخ زدگی آن کاست . در ضمن این ماده مقاومت بتن را در مقابل سولفاتهای محلول افزایش میدهد .   حالت فیزیکی رنگ وزن خالص یون کلر پودر سفید ندارد   واتر پروف پودری - میزان مصرف : میزان مصرف بستگی به ضخامت بتن دارد برای ضخامت بتن تا ۱۵ سانتیمتر درحدود ۳ درصد وزن سیمان و برای ضخامتهای بالاتر بین ۱/۵ الی ۲ درصد وزن سیمان باید مصرف گردد .   واتر پروف پودری -  نحوه مصرف : ابتدا باید واتر پروف را به مقدار مناسب با سیمان کاملا مخلوط نموده و از روان کننده هم جهت حصول مقاومت بالا استفاده نماییم ودر هنگام تولید بتن به نسبت آب و سیمان دقت لازم را بکار بریم تا از۴٠ درصد تجاوز ننماید زیرا آب اضافی موجود باعث تخلخل و نشت آب می شود .    چسب کاشی خمیری خمیر چسب کاشی و سرامیک به جای بتن ماسه یا دوغاب   این ماده بصورت آماده قابل تحویل است برای نصب کاشی و سرامیک بر روی دیواره های بتنی و گچی و سیمانی و انواع قطعات پیش ساخته و سطوح قدیمی کاشیکاری شده ، یعنی کاشی روی کاشی و سرامیک روی سرامیک و یا هر سطح آماده ای ، مورد استفاده قرار می گیرد .   خمیر چسب کاشی بر پایه رزینهای صنعتی با کیفیت مورد لزوم ساخته می شود و برا ینصب کاشی و سرامیک داخل ساختمان ها مورد مصرف قرار می گیرد این چسب پس از ساخته شدن در مقابل نفوذ آب ،  رطوبت و عوامل جوی ، حرارت و یخبندان کاملا مقاوم می باشد از دیگر مشخصات این چسب این است که نصب کاشی و سرامیک را بسیار آسان نموده و دارای قدرت چسبندگی فوق العاده ای بر روی سطوح و خاصیت الاستیک کافی وانعطاف پذیری و مقاوم در قبال نشست ، مخصوصا ساختمان های بلند و در مورد تنش های ساختمانی ، لرزش و انقباض و انبساط ساختمان  می باشند از دو طریق سنتی ودوغابی و لقمه چسب موجود که باعث تجمع حشرات مضر می باشند بهداشتی و یا صرفه تر می باشد .   میزان و طریقه مصرف :   مقدار مصرف بستگی به میزان سطح زیر کار ( زیر سازی) دارد . هرچه سطح صاف و گونیایی تر باشد ، مقدار مصرف  کمتر می شود . بهتر است   چسب را با ماله دندانه دار بصورت افقی و عمومی چند بار به سطح کشیده  آنگاه به دقت کاشی را نصب کرد . در سطوح صاف و یکنواخت میزان مصرف  2  کیلوگرم بر متر مربع  می باشد . پس از کشیدن چسب روی سطح دیوار ، در دمای معتدل ( حدود  20  درجه سانتیگراد ) بهرت است حداکثر ظرف مدت  20  دقیقه ، نصب انجام گیرد اگر دیرتر از این مدت زمان اجرای نصب صورت گیرد بعلت پوسته ، بصورت قشر نازکی ، گیرش می نماید و اگر دیر تر از این مدت زمان ، اجرا  نصب صورت گیرد بعلت پوسته ، بصورت قشر نازکی ، گیرش می نماید و اگر در چنین شرایط نصب انجام شود ، اجرا کامل نبوده و قابلیت چسبندگی صحیح نمی باشد . کاشی وسرامیک ها بر روی سطوح تا مدت  2  ساعت قابلیت جابجایی دارد . دمای محیط باید درحدود  20  درجه سانتیگراد باشد واگر درجه حرارت کافی نباشد باید محیط گرم شود ، سپس شروع به ا جرا کنیم . حداقل  60% در صد کاشی باید آغشته به خمیر یا چسب به دیوار بارشد. در حالت چسباندن کاشی بر روی کاشی قدیمی باید با نوک چکش تیشه دار ، کاشی قدیمی را مضرس نمود تا کار با کیفیت مطلوب صورت گیرد . شرایط نگهداری و انبار داری با هوای معتدل و به دور از یخبندان  5  ماه می باشد   چسب کاشی و سرامیک پودری مشاهده در قالب پی دی اف چاپ فرستادن به ایمیل چسب کاشی و سرامیک پودری پودر چسب کاشی و سرامیک :   مشخصات : پودر چسب کاشی وسرامیک بر پایه سیمان و سایر مواد شیمیایی متشکله تولید شده و به منظور نصب کاشی و سرامیک در کف یا دیواره های سیمانی مورد استفاده قرار می گیرد . خواص : پودر مورد بحث ، در مقابل نفوذ آب  مقاوم بوده و به همین سبب می تواند جهت نصب کاشی وسرامیک در کف آشپزخانه ، حمام ،  دستشویی و هر محلی در ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد .  شرایط کار :  به دلیل وجود مواد شیمیایی تا  5+ درجه سانتیگراد قابل  مصرف می باشد و در صورت کم بودن درجه حرارت ، یا احتمال کاهش دمای هوا در  24  ساعت آینده ، باید  از اجرای کاشی کاری صرف نظر نموده و یا محیط را گرم نگه داشت ،  پودر کاشی و سرامیک  پس از خشک شدن دارای مقاومت در برابر حرارت از  30- تا  120  درجه سانتیگراد  می باشد .  مقدار وطریقه مصرف :   برای مصرف چسب پودری ، باید قبلا  یک پیمانه آب را داخل ریخته و سه پیمانه پودر را در حال بهم زدن اضافه نموده و پس از  15  دقیقه ، خمیری صاف و یکدست بدست  می آید . زمان منتظر ماندن پیشنهادی تا ظاهر شدن خواص مواد مختلف شیمیایی که در چسب پودری و جود دارد ضروری است . توصیه لازم:    چسب  آماده شده در مدت کمتر از یک ساعت ، باید مصرف شود ، در غیر اینصورت خشک شده وخراب می شود . مقدار مصرف ، بستگی به صاف یا ناصاف بودن زیر سازی دارد ولی در حالت معمولی  3  کیلوگرم برای یک متر مربع می باشد پس از انتقال بر روی  سطح حداکثر تا  20  دقیقه باقی خواهد ماند پس از آن آن به علت تشکیل پوسته مخصوص بر روی آن حالت چسبندگی رااز دست می‌دهد. ماله مورد نیاز چسب پودری و خمیری  شانه‌ای مخصوص بوده و از طرف شرکت سازنده تحویل می‌گردد. چسب پودری در کیسه‌های  25  کیلویی به بازار عرضه می شود.